精密加工技术实用手册pdf

2019年5月12日16:26:21 发表评论 40

精密加工技术实用手册 内容简介

本书分5 篇共14章,内容包括总论、精密加工常用材料、金刚石刀具超精密车削、精密磨削和超精密磨削、光整加工、超精密加工机床、精密特种加工、微细加工技术、微型机械与微型机电系统等。

精密加工技术实用手册 目录

前言

总论

1 精密加工和超精密加工范畴、特点、分类

1.1 精密加工和超精密加工范畴

1.2 精密加工和超精密加工的特点

1.3 精密加工和超精密加工方法及其分类

2 精密加工和超精密加工机理及工艺原则

2.1 加工概念的扩展

2.2 进化加工原则

2.3 微量加工理论

3 精密加工和超精密加工的体系结构

3.1 精密加工系统工程

3.2 影响精密加工和超精密加工的因素

4 精密加工和超精密加工的形成和发展

4.1 精密加工和超精密加工的形成

4.2 精密加工和超精密加工的需求

4.3 精密加工和超精密加工的技术地位和作用

4.4 精密加工和超精密加工的发展趋势和技术前沿

第1篇 精密切削、磨削及其机床

第1章 精密加工常用材料

1.1 精密加工对材料的要求

1.2 精密加工对材料使用性能的要求

1.3 精密加工对材料工艺性能的要求

2 达到精密加工材料性能的工艺措施

2.1 热处理过程中的组织性能变化

2.2 改善加工性能的热处理

2.3 提高力学性能的热处理

2.4 提高耐磨性、耐腐蚀性的表面处理技术

2.5 消除应力、稳定组织的热处理

3 精密加工常用金属材料

3.1 碳素钢和合金钢

3.2 铸铁

3.3 有色金属

4 常用非金属材料

4.1 工程陶瓷

4.2 工程塑料

4.3 复合材料

4.4 其他材料

第2章 金刚石刀具超精密车削

1 金刚石刀具超精密车削机理

1.1 切削厚度与材料切应力的关系

1.2 材料缺陷及其对超精密车削的影响

1.3 加工表面的形成与质量

2 金刚石刀具的设计和刃磨

2.1 超精密车削对刀具的要求

2.2 金刚石的性能

2.3 金刚石的结构

2.4 金刚石晶体的面网

2.5 金刚石晶体各晶向的性能

2.6 金刚石原料的选取

2.7 金刚石晶体的定向

2.8 金刚石刀具的设计

2.9 金刚石刀具的刃磨

3 影响金刚石超精密车削的因素

3.1 金刚石刀具

3.2 被加工材料

3.3 超精密车床

3.4 工作环境

3.5 测量技术

4 金刚石刀具超精密车削工艺

4.1 刀具的磨损和耐用度

4.2 切削速度的选择

4.3 积屑瘤的生成规律

4.4 刀具锋锐度对切削变形和加工表面质量的影响

4.5 进给量和修光刃对加工表面粗糙度的影响

5 金刚石刀具超精密车削的应用及其发展

第3章 精密磨削和超精密磨削

1 概述

1.1 精密和超精密磨料加工方法分类

1.2 精密磨削和超精密磨削磨料

1.3 精密磨具和超精密磨削磨具

2 普通磨料砂轮精密磨削

2.1 精密磨削及其机理

2.2 精密磨削砂轮选择

2.3 精密磨床

2.4 精密磨削时的砂轮修整

2.5 精密磨削时的磨削用量

2.6 精密磨削时的砂轮平衡

3 超硬磨料砂轮精密磨削

3.1 超硬磨料砂轮磨削特点及应用范围

3.2 金刚石微粉砂轮精密磨削

3.3 超硬磨料砂轮磨床

3.4 超硬磨料砂轮精密磨削工艺

3.5 超硬磨料砂轮修整

4 超精密磨削

4.1 超精密磨削的概念、特点和应用

4.2 超精密磨削机理

4.3 超精密磨床

4.4 超精密磨削工艺

5 精密和超精密砂带磨削

5.1 砂带磨削方式、特点和应用范围

5.2 砂带磨削加工机理

5.3 精密砂带磨床和砂带磨削头架

5.4 精密砂带磨削工艺

第4章 光整加工

1 光整加工的特点及类型

2 研磨

2.1 研磨特点和分类

2.2 研磨机理和运动轨迹

2.3 研具

2.4 研磨剂

2.5 研磨工艺参数

2.6 研磨方法与研磨实例

2.7 研磨的常见故障及排除方法

3 抛光

3.1 抛光机理与加工要素

3.2 抛光轮

3.3 抛光剂

3.4 抛光工艺参数

3.5 影响抛光表面质量的因素

4 珩磨

4.1 珩磨原理及工艺特点

4.2 珩磨头

4.3 工艺参数的选择

4.4 珩磨的切削过程

4.5 珩磨液

4.6 特种珩磨工艺

5 超精加工

5.1 超精加工原理及特点

5.2 加工机理

5.3 超精加工工艺参数与切削液

5.4 超精加工头和超精加工油石

5.5 轮式超精磨

5.6 无心外圆超精加工

6 新型光整加工方法

6.1 机械化学研磨

6.2 磁力研磨

6.3 非接触研磨

6.4 浮动抛光

6.5 光合抛光

第5章 超精密加工机床

1 概述

1.1 超精密机床发展现状

1.2 超精密机床的发展趋势

2 超精密加工机床的设计

2.1 对超精密机床的要求和设计原则

2.2 超精密机床的分类

2.3 超精密机床的基本问题

3 超精密机床的基础元部件和结构

3.1 超精密机床的总体布局

3.2 精密主轴部件

3.3 床身和精密导轨部件

3.4 微量进给装置

3.5 精密定位检测元件

4 典型超精密机床介绍

4.1 半球车床

4.2 半壳体车床

4.3 moore车床

4.4 r-θ车床

4.5 2m镜面车床

4.6 lodtm大型光学金刚石车床

4.7 dtm-3型大型超精密车床

4.8 msg-325型超精密车床

4.9 oagm 2500大型超精密车床

4.10 ahnio型高效专用车削、磨削超精密机床

4.11 超精密铣床

第2篇 精密特种加工

第6章 精密特种加工

1 概述

1.1 特种加工含义

1.2 特种加工方法的种类

1.3 特种加工的特点

1.4 特种加工技术的应用范围

2 电火花加工

2.1 电火花加工的基本原理、特点及分类

2.2 电火花加工的基本规律

2.3 电火花成形加工设备

2.4 工具电极

2.5 电火花穿孔成形加工工艺

3 电火花线切割加工

3.1 电火花线切割加工原理原理、分类、特点及应用范围

3.2 电火花线切割加工设备

3.3 电极丝

3.4 电火花线切割工艺

4 电解加工

4.1 电解加工基本原理、特点及应用

4.2 电解加工中的基本规律

4.3 电解加工机床

4.4 电解质溶液

4.5 电解加工工艺方法

4.6 电解磨削

4.7 电镀加工

5 电子束加工

5.1 电子束的热效应及其加工

5.2 电子束的化学效应及其加工

5.3 电子束加工装置

5.4 电子束加工的特点及应用

6 离子束加工

6.1 离子束的力效应及溅射现象

6.2 离子束加工方法

6.3 离子束加工装置

6.4 离子束加工的特点及应用

7 激光束加工

7.1 激光的产生过程及特性

7.2 激光束加工机理

7.3 激光束加工方法

7.4 激光束加工设备

7.5 激光束加工的特点及应用

8 光刻加工

8.1 工作原版制作

8.2 光刻

9 超声加工

9.1 超声加工的基本原理和特点

9.2 超声加工设备

9.3 超声加工工艺

9.4 超声加工的应用

第3篇 微细加工与微型机械

第7章 微细加工技术

1 半导体微细加工技术

1.1 氧化、掺杂与沉积

1.2 刻蚀

1.3 加工实例

2 liga工艺

3 特点微细加工技术

3.1 微细电火花加工

3.2 光成形微细加工

3.3 其他微细加工方法

4 粘接装配技术

4.1 粘接技术

4.2 微操作装配技术

第8章 微型机械与微型机电系统

1 概述

2 微型传感器

2.1 微型压力和流量传感器

2.2 微型加速度传感器

2.3 微型陀螺仪

3 微型致动器

3.1 微型旋转/角位移致动器

3.2 微型直线/振动型致动器

4 微量流体控制器件与系统

4.1 微型阀

4.2 微型泵

4.3 微量流体控制系统

第4篇 精密测量和质量保证

第9章 精密测量技术

1 精密测量原理

1.1 测量的一般概念

1.2 精密测量原理

1.3 制定测量方案时应考虑的若干因素

2 典型几何量的测量方法与仪器

2.1 常见的几何量测量仪器

2.2 轴类零件的测量

2.3 孔类零件的测量

2.4 锥度测量

2.5 螺旋线的测量

2.6 渐开线的测量

3 典型物理量的精密测量方法与仪器

3.1 常用的力学性能测试

3.2 振动性能检测

4 精密测量的精度分析

4.1 测量误差的来源分析

4.2 评定测量精度的两个综合性指标

4.3 精密测量中的误差理论

5 典型精密测量系统简介

5.1 双频激光外差干涉仪及应用

5.2 圆度仪及圆度测量

5.3 三坐标测量机

5.4 莫尔条纹技术

第10章 微尺寸测量技术

1 微小尺寸测量的概念和特点

2 微位移的测量

2.1 光干涉法微位移的测量

2.2 外差干涉轮廓测量

3 平面度和表面粗糙度的测量

3.1 平面度误差的测量和数据处理

3.2 表面粗糙度的测量及仪器

4 微细图形尺寸的测量

4.1 比较测量

4.2 直接测量

5 台阶、膜厚的测量及其他

5.1 台阶测量

5.2 膜层厚度测量

第11章 微位移技术

1 概述

1.1 微位移机构的分类

1.2 微位移系统的应用

2 微位移机构的原理

2.1 压电、电致伸缩器件

2.2 电磁驱动器件

2.3 电热式微位移机构

2.4 机械式微位移机构

3 柔性铰链

3.1 柔性铰链的类型及特点

3.2 柔性铰链的设计

4 精密微动工作台的设计及其特性分析

4.1 精密微动工作台的设计要求

4.2 精密微动工作台设计中的几个问题

4.3 精密微动工作台的设计

5 常用的微动工作台简介

5.1 柔性支承-压电或电致伸缩微位移驱动器驱动的微动工作台

5.2 平行弹簧导轨

5.3 滚动导轨-压电器件驱动

5.4 气浮导轨

第12章 误差的在线检测与补偿技术

1 概述

1.1 先进制造技术及其发展

1.2 先进制造系统中的质量监控技术

1.3 影响加工精度的因素

1.4 保证加工精度的途径

2 误差检测技术

2.1 误差检测技术简述

2.2 位称量的检测

2.3 机械加工

3 误差补偿技术

3.1 几何误差的补偿

3.2 热误差的补偿

3.3 机床误差的其他补偿方法

4 在线检测与补偿系统举例

4.1 阿贝误差实时修正系统

4.2 机床热误差的测量与补偿

第13章 精密和超精密加工的支持环境

1 空气的环境和热环境

1.1 空气环境

1.2 热环境

1.3 洁净室

1.4 分层次的局部环境

2 振动环境

2.1 振动干扰的影响

2.2 振动干扰的消除

2.3 隔振器的隔振原理

2.4 隔振元器件

3 噪声环境

3.1 噪声及其影响

3.2 噪声源

3.3 噪声控制

4 其他环境

4.1 光环境

4.2 静电环境

5 精密和超精密加工的环境设施

第5篇 典型精密元件加工

第14章 精密基准件加工

1 精密平板和直角尺加工

1.1 精密平板的加工

1.2 精密直角尺的加工

2 精密分度板(盘)加工

2.1 精密分度板的技术要求

2.2 精密分度板的加工工艺

2.3 精密分度方法

3 精密球加工

3.1 球面研磨原理

3.2 四轴自动球面研磨原理

参考文献

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